La méthode 5S pour être efficace et productif

Avez-vous déjà entendu parler de la méthode 5S ? Celle-ci nous vient tout droit du pays du soleil levant et a déjà fait ses preuves. Son principe ? C’est un système structuré qui repose sur 5 étapes clés pour optimiser l'organisation du lieu de travail. Les cinq S sont : Seiri (Trier), Seiton (Ranger), Seiso (Nettoyer), Seiketsu (Standardiser) et Shitsuke (Maintenir). Chaque étape a son propre objectif, mais elles sont toutes interconnectées pour créer un environnement propice à l'efficacité et à la productivité. Le Collège de Paris vous en dit plus dans cet article, si vous êtes intéressé d’appliquer cette méthode dans votre méthodologie au travail. 

Qu’est-ce que la méthode 5S ? 

La méthode 5S est un système structuré qui repose sur cinq étapes clés pour optimiser l'organisation du lieu de travail. Les cinq S sont : Seiri (Trier), Seiton (Ranger), Seiso (Nettoyer), Seiketsu (Standardiser) et Shitsuke (Maintenir). Chaque étape a son propre objectif, mais elles sont toutes interconnectées pour créer un environnement propice à l'efficacité et à la productivité.

Quel est l'intérêt de la méthode 5S ? 

La méthode 5S offre un cadre structuré pour améliorer l'efficacité, la productivité et la sécurité sur le lieu de travail. Elle permet de réduire les gaspillages, de motiver les employés et de faciliter le suivi et la maintenance des opérations. Ses objectifs sont simples : améliorer efficacement la productivité au travail ; réduire le gaspillage en termes logistique, humain, temps ; améliorer la sécurité ; assurer et tenir la motivation des salariés, ainsi que leur engagement au travail ; enfin faciliter le suivi et la maintenance. 

En adoptant cette approche, les entreprises peuvent créer un environnement de travail optimal pour atteindre leurs objectifs de manière efficace et durable.

Pour aller plus loin : le rapport entre la méthode 5S et le lean management

La méthode 5S est fortement associée au concept de "lean manufacturing" ou "lean management", qui met l'accent sur l'élimination des activités non valorisantes et la recherche constante de l'efficacité. Elle a contribué à transformer la façon dont les entreprises abordent l'organisation de leur environnement de travail et a été un élément clé du succès de nombreuses entreprises orientées vers l'excellence opérationnelle.

Depuis sa création, la méthode 5S a évolué et s'est adaptée à différents environnements de travail et industries, mais les principes fondamentaux restent les mêmes. Elle continue d'être utilisée comme une méthode efficace pour créer des espaces de travail organisés, productifs et agréables.

Application de la méthode 5S : 5 étapes simples à suivre

La méthode 5S se compose de 5 étapes clés, chacune représentée par l'une des lettres S. Celles-ci guident le processus d'organisation et d'optimisation du lieu de travail. En suivant ces étapes de manière méthodique, les entreprises peuvent transformer leur environnement de travail en un espace efficace, productif et agréable.

S comme SEIRI

La première étape de la méthode 5S est Seiri, qui se traduit par "Trier". Cette étape consiste à évaluer et à trier tous les éléments présents sur le lieu de travail afin de distinguer les objets nécessaires des objets inutiles. Il est essentiel de se débarrasser de tout ce qui est superflu pour libérer de l'espace et réduire les distractions. Pour ce faire, il est recommandé de classer les objets en trois catégories : conserver, jeter ou ranger ailleurs. En éliminant les éléments inutiles, on améliore la circulation et l'accessibilité des outils et équipements essentiels.

S comme SEITON

La deuxième étape, Seiton ou "Ranger", consiste à organiser les objets essentiels de manière ordonnée. Une fois que les éléments nécessaires ont été identifiés, il est temps de leur attribuer une place déterminée. L'objectif est de faciliter leur recherche et leur utilisation ultérieure. Les principes de rangement utilisés dans cette étape incluent l'utilisation d'étiquettes, de marquages au sol, de panneaux visuels et de systèmes de stockage bien définis. En attribuant une place à chaque objet, on réduit le temps de recherche et on optimise les flux de travail.

S comme SEISO

La troisième étape, Seiso ou "Nettoyer", met l'accent sur le maintien d'un environnement de travail propre et ordonné. Il ne s'agit pas seulement de nettoyer les surfaces visibles, mais aussi de vérifier les équipements, les outils et les machines pour détecter les problèmes potentiels. Le nettoyage régulier permet de prévenir les accidents, de maintenir un niveau élevé d'hygiène et de promouvoir une culture de propreté au sein de l'entreprise. Cette étape implique l'implication de tous les membres de l'équipe dans le maintien de la propreté.

S comme SEIKETSU

La quatrième étape de la méthode 5S, Seiketsu ou "Standardiser", consiste à établir des normes et des procédures pour maintenir les pratiques établies lors des étapes précédentes. Cela implique la création de directives claires et la documentation des méthodes de travail efficaces. L'objectif est d'assurer la cohérence et la continuité des efforts 5S au sein de l'entreprise. La standardisation facilite également la formation des nouveaux employés et garantit que les meilleures pratiques sont maintenues à long terme.

S comme Shitsuke

La cinquième et dernière étape de la méthode 5S est Shitsuke, également connue sous le nom de "Maintenir" ou "Discipline". Cette étape met l'accent sur la persévérance et l'engagement continu pour maintenir les normes établies tout au long du processus 5S. Elle vise à intégrer les bonnes pratiques dans la culture de l'entreprise et à encourager les employés à respecter ses principes au quotidien. 

Shitsuke implique également la formation continue des employés sur les pratiques 5S, ainsi que la création d'un environnement où la discipline et la responsabilité sont valorisées. Cela peut être réalisé grâce à des programmes de sensibilisation, des formations périodiques et des récompenses pour ceux qui maintiennent les standards de manière exemplaire.

À retenir sur la méthode 5S 

La méthode 5S offre un cadre solide pour améliorer l'efficacité et la productivité sur le lieu de travail. En suivant les cinq étapes - Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu et Shitsuke - les entreprises peuvent créer un environnement de travail organisé, propre et ordonné. Cela permet de réduire les gaspillages, d'optimiser l'utilisation des ressources, de promouvoir la sécurité et d'encourager l'engagement des employés.

Il est important de noter que la mise en œuvre réussie de la méthode 5S ne se limite pas à une seule fois, mais nécessite un engagement continu. Cependant, les efforts investis dans l'application de celle-ci sont récompensés par une meilleure efficacité opérationnelle, une productivité accrue et une culture de travail plus positive.

En adoptant celle-ci, les entreprises peuvent transformer leur environnement de travail en un lieu propice à la réussite et à l'excellence opérationnelle. 

Combien de temps dure le déploiement de la méthode 5S ? 

La durée de mise en œuvre de la méthode 5S peut varier en fonction de la taille de l'entreprise, du niveau d'organisation actuel et de la complexité de l'environnement de travail. En général, la mise en place complète des cinq étapes peut prendre plusieurs semaines, voire plusieurs mois, en fonction des ressources disponibles et de l'engagement des employés.

De quand date la méthode 5S ? 

Elle a été développée au Japon dans les années 1960, dans le cadre du système de gestion de la qualité total appelé "Toyota Production System" (TPS). Elle tire son nom des cinq termes japonais qui la représentent : Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu et Shitsuke - que nous vous avons expliqué ci-dessus.